"工厂既要能应对重复性任务 ，驱动就是主工把AI从数据中心带入工厂车间，开发和应用前沿的西门携手数字化生产技术 。已有超过100种AI算法活跃应用于生产、共建AI可以从PCB组件的驱动数字孪生中直接生成逼真图像来训练视觉系统，将共同打造全球首批完全由AI驱动的制造基地 ，每当新订单到来 ，让工程师无需等待物理样机就能提前做好检测准备 。就用AI训练检测系统；对实体生产线进行调整改造前 ，这种端到端 、而现在 ，在这里 ，已经是全球最先进的制造基地之一。更多应用将在未来数月内陆续推出。不仅加快生产启动速度 ，
- 全新AI解决方案亮相西门子爱尔兰根工厂 ，上市周期缩短多达40% 。团队能够紧密围绕实际制造需求来打磨产品。标志着西门子与NVIDIA在推进AI驱动自主制造方面的合作达成了新的里程碑 。还能让制造运营更灵活地应对新订单、如今，该工厂的扩建计划将持续至2030年 ，一个AI智能体开始辅助优化这一流程 。协助工厂灵活应对不断变化的生产需求。数字化工业业务总裁奈柯（Cedrik Neike）表示 ，质量检测和维护等各个环节 。目前 ，这座工厂每年生产率提升7% ，NVIDIA Omniverse库让团队能够利用真实的工厂数据，在西门子爱尔兰根电子工厂 ，将工程投入削减高达85%
- 基于智能体的生产规划可实现更具适应性的制造 ，并根据设定的KPI向规划人员展示每个选项带来的影响。我们与NVIDIA一起 ，这批在制造业内极具开创性的应用 ，始建于1971年 ，
爱尔兰根工厂既是工业AI的实景实验室 ，NVIDIA Factory Operations Blueprint则为AI智能体提供支持，
这些成果源于西门子的工业软件和在制造领域的技术积淀与经验 ，才能用它来训练视觉系统 ，以及NVIDIA的各项技术 。"在爱尔兰根 ，帮助它们制定生产计划 ，双方于2026年1月在拉斯维加斯CES（国际消费电子展）期间宣布，它会自动生成多种生产方案，也为将AI能力规模化推广至更多行业绘制了落地蓝图 。以及西门子的工业软件、我们正在为世界各地的自主工厂构建未来蓝图 。规划人员只能凭经验权衡各种因素 ，由于直接在真实生产环境中进行测试 ，工厂每年接待近3000人次的客户来访 ，交货日期和生产排程之间的平衡。仿真和加速计算技术 ，物流 、"NVIDIA物理AI仿真副总裁Rev Lebaredian表示 ，不仅能实现高达20%的成本节约 ，这些方案融合了NVIDIA的AI 、AI和仿真让这成为可能 。让其真正在工业场景实现规模化应用 。NVIDIA Cosmos世界模型可以为质量检测生成逼真的训练数据 。制造到交付的完整价值链 。在西门子爱尔兰根电子工厂充分展示如何实践这条道路 。西门子已为此项转型投资5亿欧元。尽量做出最优决策 。开发出了首批全新AI解决方案。先在仿真环境中反复设计和测试生产方案 。也使生产规划更具适应性 。"
西门子和NVIDIA的合作团队在不到10个月的时间内 ，十多年来，因为团队必须等到物理样机出来之后，电池生产以及流程和离散制造行业）生产电力电子和自动化产品 。在执行之前 ，以往质量检测的准备工作需要耗费数周时间 ，基于AI智能体的生产规划 ，如今约有1,000名员工 ，
在工厂的生产规划环节 ，
西门子爱尔兰根工厂对于新型印刷电路板（PCB）组件——即爱尔兰根工厂所生产驱动器和变频器的核心部件——虚拟化生产准备可将工程投入削减高达85% ，物料供应、以往 ，而是每天都在落地成真。同时 ，该工厂一直在实际生产中测试、同时，
西门子爱尔兰根工厂"德国和欧洲面临的历史性机遇 ，"西门子股份公司董事会成员 、新的AI解决方案也有望更快速 、西门子和NVIDIA希望携手让AI赋能制造业底层逻辑 ，进一步巩固其作为全球AI驱动自主制造蓝图的标杆地位
- 生产准备流程实现全虚拟化 ，物料短缺或客户需求的变化 。"今天 ，节省高达20%的成本
德国爱尔兰根2026年10月20日 /美通社/ -- 西门子近日在其位于德国爱尔兰根的电子工厂发布了全新AI解决方案——通过AI和数字孪生技术，西门子和NVIDIA把多年合作的成果真正用到了生产一线——在物理样机还没造出来之前 ，自动化及制造领域产品与专业知识 。并手动配置检测设备 。
西门子爱尔兰根工厂位于德国南部 ，